Твърдите пластмаси се трансформират в хомогенна стопилка чрез натиск и срязване и след това се подават към следващия процес. Производството на стопилка включва смесване на добавки като мастербачи, смесване на смоли и повторно смилане. Готовата стопилка трябва да бъде хомогенна по концентрация и температура. Трябва да се приложи достатъчно налягане за екструдиране на вискозния полимер.
Пластмасовият екструдер извършва всички горепосочени процеси чрез цилиндър с винт и канал за подаване. Пластмасовите гранули влизат в цевта през бункер в единия край и след това се транспортират до другия край от шнека. За да се поддържа достатъчно налягане, дълбочината на винтовата резба намалява с увеличаване на разстоянието от бункера. Външното нагряване и вътрешната топлина, генерирана от триенето между пластмасата и винта, омекотяват и разтопяват пластмасата. Различните полимери и приложения често изискват различни конструктивни спецификации за пластмасови екструдери. Много опции включват изпускателен порт, множество захранващи портове, специални устройства за смесване по дължината на шнека, охлаждане и нагряване на стопилката или липса на външен източник на топлина (изолиран пластмасов екструдер), относителния размер на празнината между шнека и цилиндъра и броя на винтовете. Например двушнековият пластмасов екструдер позволява по-задълбочено смесване на стопилката в сравнение с едно-винтовия пластмасов екструдер. Тандемното екструдиране използва стопилката, екструдирана от първия пластмасов екструдер, като суровина за втория пластмасов екструдер, който обикновено се използва за производство на екструдирана полиетиленова пяна.
Характерните размери на DL пластмасов екструдер са диаметърът на шнека (D) и дължината на шнека (L) спрямо диаметъра DL/D (D) и съотношението (L/D). Пластмасовите екструдери обикновено се състоят от поне три секции. Първата секция, близо до L/D бункера, е захранващата секция. Неговата функция е да позволи на материала да навлезе в пластмасовия екструдер с относително постоянна скорост. Обикновено тази секция ще поддържа относително ниска температура, за да се избегне запушване на захранващия канал. Втората секция е секция за компресия, където се образува стопилката и налягането се увеличава. Преходът от секцията за захранване към секцията за компресия може да бъде рязък или постепенен (плавен). Последната секция, дозиращата секция, се намира непосредствено след изхода на екструдера и нейната основна функция е да осигури равномерен поток от материал, излизащ от екструдера. Необходимо е достатъчно време на престой в този раздел, за да се гарантира еднородност на състава и температурата.
В опашния край на цевта разтопената пластмаса излиза от екструдера през матрица, проектирана с идеална форма, през която преминава потокът от екструдирана стопилка.
Друг важен компонент е задвижващият механизъм на екструдера. Той контролира скоростта на въртене на шнека, която определя производителността на екструдера. Необходимата мощност се определя от вискозитета на полимера (съпротивление на течливост). Вискозитетът на полимера зависи от температурата и скоростта на потока, като намалява с повишаване на температурата и силата на срязване. Пластмасовите екструдери са оборудвани с филтри за улавяне на примеси. За да се избегне прекъсване, филтрите трябва да могат да се сменят автоматично. Това е особено важно при обработката на смоли, съдържащи примеси, като например рециклирани материали. Шнековете на екструдера са разделени на секции за подаване, пластифициране и топене. Температурите варират в зависимост от параметрите на процеса на пластмасовите частици. Моделите екструдери се предлагат с диаметри на шнека от 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120 и 135 градуса. Пластмасовите частици се нагряват и движението на винта променя състоянието им. Има много видове екструдери, в зависимост от конкретното приложение. Капацитетът на честотния преобразувател е право пропорционален на диаметъра на винта и допълнително се регулира според суровината.
